«Думаем о завтрашнем дне» -интервью с техническим директором – заместителем ген. директора ОАО "АПЗ" Виктором Сивовым

В 2014 году на модернизацию производства и переоснащение технических мощностей Арзамасским приборостроительным заводом уже израсходовано 428,5 млн рублей, из них более 279 млн рублей – на закупку нового оборудования. О том, как реализуется на предприятии программа техперевооружения, в интервью с техническим директором – заместителем ген. директора Виктором Сивовым.

– Виктор Александрович, какие факторы влияют на принятие решения о закупке оборудования?

– Прежде всего мы опираемся на перспективный план, который разрабатывается на базе Государственной программы вооружения – основного документа, который определяет производственную программу нашего предприятия и всего концерна «Алмаз – Антей», в который оно входит, а также госконтрактов на поставку разных изделий. Плюс дополнительный объем наработок по производству гражданской продукции. В начале года формируется план-прогноз завода, который позволяет понять, какие задачи необходимо решить, чтобы выполнить заказы. Цеха подают заявки на приобретение необходимого оборудования. Затем они обобщаются техническим директором, заместителем ген. директора по НИОКР и новой технике, директором по производству, гл. технологом, управляющими производствами, начальниками цехов и техбюро, технологами. Оборудование с подходящими параметрами по производительности, точности, качеству, цене и условиям гарантийного сервиса включается в инвестиционный план предприятия, утверждаемый ген. директором.

– Приведите конкретные примеры, когда закупка нового оборудования помогла решить задачи в производстве.

– Техперевооружение позволяет решать производственные задачи комплексно. И, как правило, одна конкретная модернизация приводит к обновлению и в смежных сферах производства.

Например, для повышения качества производимой продукции в начале 2013 года было принято решение ввести дополнительные мощности в цехе №19. На модернизацию было потрачено около 53 млн рублей. Производство приобрело такие мощности, благодаря которым в два раза увеличился объем выпуска печатных плат, значительно улучшилось их качество. И такая тенденция по всем цехам.

В цехе №64 организован новый участок обработки корпусных деталей. Для него приобретено 5 станков Welle АА 965 (Корея). Оборудование было адаптировано под нашу оснастку и инструмент. С этих станков продукция пошла сразу после первого их включения. Далее новый участок необходимо было укомплектовать еще и прецизионным оборудованием, так как требовалась микронная обработка деталей. В цехе уже есть два Willemin W-528 (Швейцария), способных производить финишные операции и доводить обработку крупногабаритных деталей до необходимых размеров. На днях пришли еще два таких станка.

Для цеха №50 приобрели прецизионные станки ТПК-125 и станки ТФЦ с фрезерной функцией производства ОАО «Савеловский станкостроительный завод».

В этом году мы успели провести модернизацию участка алюминиевого литья (литье под давлением) в цехе №68. Приобрели две литейные машины TST разного диапазона – 160 и 400 тонн (ОАО «Тебова-Нур», г.Казань) и оформили договор на приобретение третьей машины диапазоном 1000 тонн. Купили новый пресс с усилием удара 250 тонн (ООО «Пресскузмаш», г.Воронеж), в перспективе будет поставлен еще один. Осталась нерешенной проблема точного литья – это чисто ручной труд, который не поддается механизации. Мы пытались часть работ перевести на оборудование. Приобрели установки для выплавления моделей и нанесения клеевого состава под слои и несколько разгрузили производство. Сейчас меняем клеевые составы на те, которые быстрее сохнут и требуют нанесения меньшего количества слоев.

– Станки приобретаются очень дорогие и в основном зарубежных производителей. Нет ли возможности приобретать российские аналоги?

– Мы проанализировали весь рынок станков и по возможности стараемся покупать именно отечественное оборудование. Например, по многим параметрам нас устроило оборудование, выпускаемое Савеловским станкостроительным заводом, и мы закупили девять станков ТПК-125 и шесть – ТФЦ. На днях приобрели шесть станков Ижевского станкостроительного завода, произвели оплату аванса Астраханскому станкостроительному заводу за оборудование для цеха №51.

К сожалению, выбор у нас небольшой, поэтому приходится обращаться к западным поставщикам. Например, высококлассный прецизионный станок Matsura стоит около 10 млн рублей, мощный по производительности станок Willemin – около 30 млн, немецкий DMU – 19 млн. Но российских аналогов им нет.

– Оправдывают ли себя такие вложения?

– Оправдывают. У нас значительно вырос объем производства. До 2008 года мы делали план около 200 млн рублей в месяц, сейчас - около 400 млн, а во втором полугодии 2014 года запланировано делать ежемесячно до 600 млн. Таких результатов мы не показали бы, если бы не было нового оборудования. К тому же один такой станок заменяет порядка четырех-пяти старых. И, соответственно, освобождаются площади.

– А есть кому работать на этом оборудовании?

– Кадровая проблема стоит остро не только у нас, но и в Нижегородской области, и в России. Но мы ведем системную работу по привлечению кадров на предприятие. Действуют и заводские, и областные программы поддержки сотрудников, их обучения, улучшения жилищных условий.

– Процесс техперевооружения когда-нибудь закончится?

– Никогда. Техперевооружение мы проводим под задачи сегодняшнего дня и задачи будущие. В среднем станок без проблем функционирует от 6 до 12 лет, далее требуется модернизация. В перспективе необходимо уйти от ручного труда. Все современные производства предполагают высокий уровень автоматизации, и участие человека идет только в управлении и наладке оборудования. Мы стремимся к такому уровню, но иногда это невозможно. К примеру, сборка изделий, которые мы производим, не поддается автоматизации современными средствами.

– Можно ли сказать, что на Арзамасском приборостроительном заводе есть оборудование, которое мало где встретишь?

– Да. Станков Willemin в России практически нет. Станки Spinner и Matsura уже появляются на некоторых предприятиях.

– Какое оборудование планируется еще приобрести?

– Приобретать будем только самое современное, так как срок его эксплуатации намного больше, чем у оборудования предыдущего поколения.

Подготовила Татьяна Ряплова.

«Солярий» для плат

В конце июля на участок экспонирования цеха по производству печатных плат ОАО «АПЗ» поступила установка ультрафиолетового задубливания «Argon» (Италия).

Оборудование предназначено для закрепления защитной паяльной маски на печатных платах при помощи ультрафиолетового излучения. Это позволит улучшить качество печатных плат, что особенно важно в свете перспектив изготовления плат 5 класса точности.

– Установка конвейерного типа проста в эксплуатации, – говорит изготовитель трафаретов, шкал и плат Мария Сапожникова. – Обработка поверхности производится четырьмя мощными источниками ультрафиолетовых ламп. Работать на ней можно в шести режимах со скоростью от 4 до 40 метров в минуту. На старой установке требовалась переналадка режимов, а теперь процесс задубливания производится автоматически.

Пусконаладку оборудования провела фирма ООО «РТС Инжиниринг» (г. Москва) при участии технологической и механической служб цеха, а также специалистов цеха №73.

Татьяна Коннова.

Источник: http://www.oaoapz.com/